图解：TPM发展阶段及演变过程
资料整理：成都华标企管 蒋良君
TPM发展阶段及演变过程简述
1. 1950年前，事后维修 （BM） breakdown maintenance
设备出现故障之后对其进行检查修理的活动。
注1：事后维修是50年代前主导的维修模式，又称第一代的维修模式。事后维修由两个“阶段”组成，即兼修阶段和专修阶段。
注2：对故障后果不严重的设备，有冗余的设备，事后维修经济性较好，宜采用事后维修。
2. 1950-1960年，预防维修 （PM：preventive maintenance）
预防维修是通过周期性的检查、分析来制定检维修计划的管理方法。
注：预防维修流行于60年代之前。是在传统事后维修（breakdown maintenance）基础上发展起来的维修与管理模式。国际上有两大体系共存，一个是以前苏联为代表的计划预修体制，另一个是以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于TBM（time based maintenance），即以时间为基础的维修范畴。预防维修可以有不同的工作模式，比较典型的代表是前苏联实施的计划预修制和西方国家普遍采用的TBM（time based maintenance），即以时间为基础的维修。
3.1960-1970年，生产维修 （PM）productive maintenance
流行于60年代之后。生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。生产维修由四部分内容组成，即：
事后维修（BM—Breakdown Maintenance）
预防维修（ PM—Preventive Maintenance）
改善维修（CM—Corrective Maintenance）
维修预防（MP—Maintenance Prevention）
这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用。
4. 1971年，全面生产维护 （TPM）total productive maintenance
TPM也译为全员生产维修，全员生产保全等，是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制,是日本1970年创造的设备管理模式。
注1：TPM是日本前设备管理协会（中岛清一等人）与1970年提出的。
注2：TPM这一全员生产维修体制，在继承了美国生产维修体制的基础上，又有英国综合工程学的思想，还吸取了中国鞍钢宪法中工人参与、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把TPM贯彻到底，并产生了突出的效果。
注3：TPM倡导全员参与，引导员工的自主维修，追求最高的设备综合效率，努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。
5.1980年后，预知维修 （PM）predictive maintenance
通过传感器或仪器仪表来感知或检测设备的潜在故障信息，提取有用信息，通过人工或者计算机分析处理，对设备进行诊断和故障定位，最后进行维修决策。
注1：产生于计划预防维修之后，是最早依赖计算机系统和软件来监视、记录故障，诊断评估系统，视情制定维修策略的方法。由于当时的检测手段、计算机硬件、软件环境尚为落后，缺乏完整、连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准确，因而影响了预知维修的准确、有效性。
注2：状态维修是预知维修的延续和发展，是对设备采取离线检测、在线监测、振动分析、油液分析、热成像、声发射、诊断系统等技术手段，通过监测机器的状态参数变化等信息，经过人工或者计算机分析处理，对设备进行诊断和故障定位，以便采取适当的维修措施。
6.1990年后，全面生产管理系统（TPMs）Total Productive Management system
由于企业所面临的市场竞争压力，使TPM已由传统的只注重生产单位的全员参与的生产维护( Total Productive Maintenance)，慢慢地转变成注重公司运营变革的全员参与的生产管理( Total Productive Management)。这种由原来点的改善活动转变为面的活动方式，使得TPM不仅是在追求设备的极限效率，还要通过体系推进来提升企业面对激烈市场竞争环境的体质。也有人提出TPM是“全面预知管理体制”的说法，即所谓的Total Predictive Management，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的管理创新。
7.2004年，精益TPM(Lean TPM)
著名的咨询机构麦肯锡(McCar-thy)公司在2004年提出，由于企业面临的竞争已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不是朝向世界级的水平不断迈进，将会很快面临被淘汰的命运。因此，有些学者( Womack and Jones，1996)开始研究将精益理念与TPM融合为Lean TPM，将其重点放在充分利用员工完成工作的智慧能力，并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制造标准的产品，以便从竞争者中脱颖而出。
本文6-7项资料引用：高福成《TPM全面生产维护推进实务》
【拓展了解】：
更多设备管理模式的解释，见《设备管理 定义和术语》PMS/T 3-2016 “11.有关设备管理模式的术语”。http://www.hb-qg.com/list-18-1.html
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